2020年11月21日，銅陵上峰水泥股份有限公司按照《三條4500t/d熟料生產線超低排放技改項目竣工環(huán)境保護驗收監(jiān)測報告表》，對照《建設項目竣工環(huán)境保護驗收暫行辦法》，依照國家有關法律法規(guī)、建設項目竣工環(huán)境保護驗收技術規(guī)范、項目環(huán)境影響登記表等要求對本項目進行驗收，提出意見如下：
一、工程建設基本情況
（一）工程主要建設內容
項目名稱：三條4500t/d熟料生產線超低排放技改項目；
建設單位：銅陵上峰水泥股份有限公司；
建設性質：技改；
項目環(huán)評登記表編制單位：銅陵上峰水泥股份有限公司。
銅陵上峰水泥股份有限公司三條4500t/d熟料生產線超低排放技改項目，位于銅陵市義安區(qū)天門鎮(zhèn)銅陵上峰水泥股份有限公司廠區(qū)范圍內，三條4500t/d熟料生產線超低排放技改項目由四個子項目構成，分別是：
1、1#、3#熟料生產線窯尾除塵系統(tǒng)改造
2015年公司投入6500萬元，完成了三條熟料生產線窯尾電收塵設備改用高效布袋收塵，現(xiàn)有窯尾除塵系統(tǒng)當初建設時按照當時環(huán)保要求，袋除塵器排放標準為≤30mg/Nm3，在實際使用中，顆粒物排放值在10mg/Nm3以上；本次改造，在原有除塵器結構基礎上，通過改造殼體和凈氣箱體，實現(xiàn)布袋加長（由6米增加到7米），增加過濾面積，降低過濾風速，上箱體最外側以及門框、檢查門內側板和頂部煙道內側板選用304不銹鋼，以抵抗腐蝕并延長設備使用壽命，達到顆粒物≤10mg/Nm3的排放要求。
2、1#、2#、3#數(shù)量生產線窯頭電改袋
對原電除塵器進行改造。將原電除塵器改造為一個純LJP噴吹脈沖袋收塵器，同時為了保證收塵器的安全運行，在余熱發(fā)電不同步的情況下，確保新增的冷風閥及新增的噴霧降溫系統(tǒng)穩(wěn)定可靠。具體方案是：保留原有電除塵器的立柱、灰斗及相應的輸灰系統(tǒng)及殼體等部件，安裝新設計的噴吹單元、凈氣室的箱體、出風管道、閥門、樓梯欄桿等，尤其是為了降低濾袋破損，特在進風口處對氣體均布裝置進行優(yōu)化并運用CFD技術對設備內部流場進行模擬，有效改善此處氣體流場的分布。綜合來看，這種將其改造為一臺內換袋式（walk-in）的袋除塵器的方案實施后，可有效保證降低設備漏風率，減少腐蝕，在降低系統(tǒng)阻力和減少濾袋破損及有效降低粉塵排放上均有很大提高，確保粉塵排放濃度符合超低排放特別限值要求。
3、1#、2#、3#熟料生產線窯尾復合脫硫技改
（1）首先將脫硫粉劑經計量裝置按一定比例在入窯生料提升機尾部加入生料中，高溫固硫生成穩(wěn)定的亞硫酸鈣或硫酸鈣，制得含硫含鋇熟料，從而實現(xiàn)系統(tǒng)的SO2減排；
（2）將脫硫水劑經精確計量后從預熱器C2至C1上升風管處噴入，延長脫硫劑的反應時間，二次高效捕獲逃逸的SO2，可確保煙氣SO2排放最終達標。
兩項技術聯(lián)合使用，確保在低成本的狀態(tài)下，可實現(xiàn)系統(tǒng)的SO2減排目標。
4、1#、2#、3#熟料生產線脫硝技改
對窯尾燒成系統(tǒng)技術改造充分降低回轉窯氮氧化物的生成量（窯尾燒成系統(tǒng)技術改造采用分解爐高強還原燃燒控制技術，通過優(yōu)化三次風入分解爐的位置，優(yōu)化窯尾燃燒器噴入分解爐的位置，優(yōu)化四級下料點入分解爐的位置進而優(yōu)化分解爐內風、煤、料的混合均勻分布，避免分解爐內部局部高溫，優(yōu)化分解爐內的熱工分布制度，還原回轉窯內的氮氧化物生成量，減少分解爐內燃料型氮氧化物的生成量）。窯尾脫硝燒成系統(tǒng)技術改造后可實現(xiàn)脫硝效率在50%以上，同時優(yōu)化分解爐內風、煤、料的熱工分布制度，提產降耗效果顯著，熟料產量、質量有相當?shù)母纳??？蓪崿F(xiàn)NOX控制在100mg/m3以內，氨水用量小于900kg/h，同時不用氨水的前提下氮氧化物本底改造后，窯尾脫硝燒成系統(tǒng)技術改造后可年節(jié)約氨水用量3600噸以上。確保窯尾大氣污染物氮氧化物排放濃度降至小于100mg/m3，同時氨逃逸小于8mg/m3。
該項目1#、3#熟料生產線窯尾袋收塵技改設計和施工單位為藍天眾成環(huán)保工程有限公司；1#、2#、3#熟料生產線窯頭電收塵技改設計和施工單位為河南中材環(huán)保有限公司；1#、3#熟料生產線窯尾SNCR脫硝技改設計和施工單位為河南匯金智能裝備有限公司；2#熟料生產線窯尾SNCR脫硝技改設計單位為合肥水泥研究設計院有限公司；2#熟料生產線窯尾SNCR脫硝技改施工單位為合肥中亞環(huán)保科技有限公司；1#、2#、3#熟料生產線窯尾復合脫硫技改設計和施工單位為廣東萬引科技發(fā)展有限公司。1#熟料生產線超低排放技改項目2020年7月1日動工建設，2020年7月22日投入運行；2#熟料生產線超低排放技改項目2020年9月5日動工建設，2020年9月26日投入運行；3#熟料生產線超低排放技改項目2020年8月10日動工建設，2020年8月29日投入運行。
（二）建設過程及環(huán)保審批情況
2020年6月，銅陵上峰水泥股份有限公司三條4500t/d熟料生產線超低排放技改項目在銅陵市義安區(qū)經濟和信息化局備案；
2020年7月，銅陵上峰水泥股份有限公司三條4500t/d熟料生產線超低排放技改項目履行了環(huán)評登記表備案手續(xù)；
2020年7月項目開工建設，2020年8月底項目全部建成并投入調試；
2020年9月，銅陵上峰水泥股份有限公司委托安徽環(huán)能環(huán)境監(jiān)測有限責任公司開展三條4500t/d熟料生產線超低排放技改項目竣工環(huán)境保護驗收相關工作；同年9月3-4日和10月14-15日，安徽環(huán)能環(huán)境監(jiān)測有限責任公司開展了項目環(huán)境保護驗收現(xiàn)場監(jiān)測工作，并在此基礎上編制了該項目竣工環(huán)境保護驗收監(jiān)測報告表。
（三）投資情況
項目計劃投資10500萬元，實際總投資為6784.90萬元，均為環(huán)保投資。
（四）驗收范圍
三條4500t/d熟料生產線超低排放技改項目環(huán)評文件全部內容。
二、工程變動情況
本項目建設內容與環(huán)境影響登記表及備案內容一致，項目無重大變動。
三、環(huán)境保護設施建設情況
窯頭廢氣：分別對1#-3#4500t/d熟料生產線窯頭進行電改袋改造，將電除塵改造為高效布袋除塵，經布袋除塵器處理后的尾氣分別通過3根40米高排氣筒排放。
窯尾廢氣：分別對1#-3#4500t/d熟料生產線窯尾進行復合脫硫技改、脫硝技改，并在對2#4500t/d熟料生產線窯尾進行除塵改造的基礎上完成1#和3#4500t/d熟料生產線窯尾除塵改造；1#-3#熟料生產線窯尾廢氣經脫硫、脫硝和除塵后的尾氣分別通過3根103米高排氣筒排放。
四、環(huán)境保護設施調試效果
根據(jù)《三條4500t/d熟料生產線超低排放技改項目竣工環(huán)境保護驗收監(jiān)測報告表》，該項目環(huán)保設施調試效果監(jiān)測情況如下：
（一）有組織排放廢氣
驗收監(jiān)測期間，銅陵上峰水泥股份有限公司1#-3#4500t/d熟料生產線窯頭、窯尾外排廢氣中所測顆粒物、SO2、NOX排放濃度均符合安徽省《水泥工業(yè)大氣污染物排放標準》（DB34/3576-2020）要求。
（二）總量控制指標
按照年生產300天核算，1#-3#4500t/d熟料生產線超低排放技改項目實施后，全廠顆粒物、SO2和NOX排放總量分別為43.97噸/年、103.8噸/年和920.78噸/年，均滿足原銅陵市環(huán)境保護局對該公司核定的顆粒物、SO2和NOX分別為825.66噸/年、2475.00噸/年和4950.00噸/年的總量控制指標要求。
（三）項目實施效益
經核算，1#-3#4500t/d熟料生產線超低排放技改項目實施后，全廠顆粒物、SO2和NOX排放總量分別為43.97噸/年、103.8噸/年和920.78噸/年；較技改項目實施前分別減排71.25噸/年、79.54噸/年、727.04噸/年，項目實施后，環(huán)境效益、經濟效益和社會效益較為明顯。
五、驗收結論
銅陵上峰水泥股份有限公司三條4500t/d熟料生產線超低排放技改項目執(zhí)行了環(huán)境影響評價制度，履行了相關環(huán)境保護管理程序，項目嚴格安裝有關標準及設計要求落實了相應污染防治設施及措施，項目實施后，主要污染物達標排放且減排效果明顯，項目具備竣工環(huán)保驗收條件，驗收合格。
六、后續(xù)要求
（一）健全環(huán)境管理制度，加強超低排放技改設施運行維護管理，確保各類污染物穩(wěn)定達標排放；
（二）按照排污許可有關規(guī)定和《排污單位自行監(jiān)測技術指南 總則》（HJ819-2017）要求，定期開展自行檢測。
七、驗收人員信息
銅陵上峰水泥股份有限公司三條4500t/d熟料生產線超低排放技改項目竣工環(huán)境保護驗收會參會單位有：銅陵上峰水泥股份有限公司、安徽環(huán)能環(huán)境監(jiān)測有限責任公司及專家共計8名代表。
驗收組組長：
銅陵上峰水泥股份有限公司
二〇二〇年十一月二十一日
上峰水泥熟料生產線超低排放技改項目驗收報告表(定20.12.17).zip
